Július 13-án Ola Källenius, a Mercedes-Benz vezérigazgatója adta át a kecskeméti gyár vadonatúj üzemeit Christian Dickert gyárigazgató és Michael Schiebe, a Mercedes-Benz igazgatótanácsának gyártásért, minőségért és ellátásilánc-menedzsmentért felelős tagjának társaságában. A bővítéssel a jelenleg több mint ötezer munkatársat foglalkoztató, saját bölcsődével, óvodával, iskolával, akadémiával és egyetemi képzési partnerrel rendelkező komplexum Magyarország legnagyobb autógyárává, valamint a Mercedes globális gyártási hálózatának legkorszerűbb és második legnagyobb egységévé vált (méretben és kapacitásban csak a pekingi előzi már meg). 

Schiebe azt emelte ki a megnyitón, hogy a bővítéssel jelentősen megnőtt a Mercedes globális gyártási hálózatának rugalmassága és ellenálló képessége. Véleménye szerint Kecskemét jól szemlélteti, milyen lesz a jövő autógyártása: „intelligens, hálózatba kapcsolt, digitális; valamint következetesen a hatékonyságra, a minőségre és a fenntarthatóságra épülő”. Szóba került a megnyitón Barényi Béla (1907-1997), a Mercedes egykori, magyar származású mérnöke is, aki a második világháború kezdetétől 33 éven át dolgozott a vállalat utasbiztonsági részlegénél, ahol több mint 2500 szabadalmával (pl. gyűrődőzóna, merev utascella, teleszkópszerűen benyomódó kormányoszlop, süllyesztett ablaktörlő), jelentősen hozzájárult a személyautók utas- és gyalogosvédelmének fejlődéséhez, még a töréstesztek bevezetése is hozzá köthető. 

Miért volt szükség a bővítésre?

Két teljesen új karosszéria- és összeszerelő csarnok megépítésével növelte meg autógyártási kapacitását a német prémiummárka Kecskeméten, amire az új, elektromos modelloffenzívája miatt volt szükség. A négy év alatt, egymilliárd euróból megvalósult beruházás részeként egy második présüzem, egy új, energiatakarékos festőüzem (20 százalékkal kevesebb energiát igényel, és 80 százalékkal kevesebb szén-dioxidot bocsát ki), valamint egy akkumulátor-összeszerelő üzem is létesült a gyár déli, eddig beépítetlen területein. Az új csarnokok hivatalos átadásával a kecskeméti gyár területe 200-ról 440 hektárra nőtt, így az üzem már évi 400 ezer autó gyártására vált alkalmassá, ami nagy ugrás a tavaly elkészült 100 ezer autóhoz képest. 

Kettős gyártási koncepció szerint működik Kecskemét. Míg a 2012-ben átadott északi összeszerelő üzemben eddig csak az belépő „Entry” modellcsaládba tartozó kompakt Mercedesek készültek és készülnek – rugalmasan, a belső égésű és elektromos hajtásokkal ugyanazon a gyártósoron –, addig az újonnan felépített déli csarnokokat kifejezetten a nagyobb méretű, dedikáltan elektromos „coree” modellek, a C és a GLC gyártására alakították ki. Ez a két sorozat a német gyártó két legnépszerűbb típusa, így az elektromos változataik sikere kulcsfontosságú a profittermelő képesség szempontjából.

Jelenleg a régi üzemben – amely a németországi Rastatthozz hasonlóan a kompakt modellekre specializálódott – a hamarosan kifutó, negyedik generációs A-osztály, és az elektromos, valamint belső égésű (hibrid) hajtáslánccal is rendelhető hétszemélyes családi SUV, a második generációs GLB készül. Utóbbi a 2026-os Év Autójának megválasztott CLA technikájára épül (a négyajtós kupé és Shooting brake kombi karosszériával rendelhető új CLA-t elődjétől eltérően viszont már nem nálunk, hanem Németországban gyártják). 

A most átadott új csarnokban egyelőre csak az új, elektromos C-osztályt szerelik össze, Kínát – ahol a típus nagyobb hátsó lábterű L változatát helyben gyártják – leszámítva a világ összes piacára innen szállítják majd a modellt. Nevét és a hasonló méretet (4,88 méteres hossz) leszámítva semmi köze nincs az új, elektromos generációnak a belső égésű és plug-in hibrid hajtásláncokkal rendelhető „normál” C-osztályhoz, amit a kódnevük is tükröz: az újdonság W520, a hagyományos modell pedig W206 néven szerepel a gyári nyilvántartásban. 

A megnyitón jelentették be, hogy hamarosan az elektromos C-osztállyal azonos technikájú GLC (X540) összeszerelése is elkezdődik Kecskeméten, így a Debrecenben készülő BMW iX3 legfőbb konkurensét Bréma és Peking után egy harmadik helyen is gyártani kezdik. A világ különböző helyein működő gyárai szoros együttműködése a kulcs a Mercedes szerint a termelés rugalmasságához és hatékonyságához, mert így folyamatosan alkalmazkodni tudnak a változó piaci igényekhez és a külső kihívásokhoz.

Szintén az ünnepélyes megnyitó ceremónián erősítették meg a Mercedes vezetői, hogy a sajtóban csak „bébi G-osztálynak” nevezett, 2028-as modellévű újdonság gyártását is Kecskeméten képzelik el a GLB-ből ismert MMA platformra. Nem csak a technika különbözik az elektromos C-osztályhoz és GLC-hez képest, hanem az is, hogy a szögletes formájú kompakt terepjárót kizárólag Kecskemét fogja gyártani az egész világ számára. Eredetileg csak elektromosnak tervezték a kis G-t, de aztán a szabályozások és a kereslet alakulása miatt mégis úgy döntött a Mercedes, hogy belső égésű hibrid hajtással is piacra dobja, ezért csúszik a gyártása 2027 őszéről 2028 elejére.

Miben más az új kecskeméti gyáregység, mint a régi?

Ez az első eset a Mercedesnél, hogy egy akkumulátorgyártó csarnokot egy autógyár területén belül építettek fel, ami fontos mérföldkő a cég elektrifikációs stratégiájában. Az új akkumulátorgyárban egy szintén magyarországi üzemmel rendelkező – meg nem nevezett – külső beszállítótól érkező, hasáb formájú, ún. prizmatikus cellákból készítenek nagyfeszültségű, karosszériapadlóba beépíthető, moduláris felépítésű, vezérlő elektronikával ellátott, vízhűtésű akkumulátorcsomagokat (64,6 és 94,5 kWh kapacitással, lítium-vasfoszfát, illetve nikkel-mangán-kobalt kémiával), melyek energiasűrűsége ötödével nőtt az előző akkugenerációhoz képest. Kecskeméten a helyi akkumulátorgyártás miatt lerövidült szállítási utak olcsóbbá és rugalmasabbá teszik a villanyautók összeszerelését, pláne úgy, hogy a karosszériák is helyben készülnek (csak a motorok jönnek Németországból).

Abban is első Kecskemét a Mercedes-Benz globális gyártási hálózatában, hogy már a bővítés előtt elkészítették az új összeszerelő üzem másolatát a virtuális térben, akárcsak a BMW a debreceni gyára esetében. A Digital Factory Twin technológia azért hasznos, mert lehetővé teszi a gyártási folyamatok modellezését és irányítását: a különböző robotok, berendezések működése digitális környezetben is szimulálható, az egyes gyártási lépések előre tesztelhetők, miközben az elektromos C-osztály teljes gyártási folyamata nyomon követhető. Így még a tényleges sorozatgyártás megkezdése előtt megtervezhetők, ellenőrizhetők és optimalizálhatók a folyamatok, ami csökkenti a gyártás felfutásával járó kockázatokat, valamint nagyobb rugalmasságot biztosít az új technológiák integrálásában. 

A kecskeméti bővítés alapját a Mercedes-Benz Cars Operations 360 (MO360) digitális gyártási ökoszisztéma adja, melynek segítségével a gyártási, minőségbiztosítási és ellátási láncból származó adatok a világ összes Mercedes-gyára között valós időben összekapcsolódnak. A mesterséges intelligenciára épülő alkalmazások a gyártás minőségét és hatékonyságát is tovább növelik.  Kamerarendszerrel támogatja az MO360 a minőségellenőrzést, és képes valós időben felismerni a járműveken jelentkező eltéréseket. Láttuk például az elsőként itt bevetett polip becenevű robotot, amelynek több hajlítható karja van, mindegyik végén egy-egy kamerával, hogy az utastér legapróbb hibáit is észrevegye a kész autókban.

Emellett szintén mesterséges intelligencia alapú elemző- és asszisztensfunkciók segítik a dolgozókat a gyártási adatok kiértékelésében. A munkaállomásokon érintőképernyőről olvashatók le az aktuális feladatok és az is, hogy milyen ritmusban kell végezni a munkát a tervezett gyártási ütem tartása érdekében. Javaslatokat is tesz a mesterséges intelligencia, de a problémamegoldások során a végső döntéseket mindig az emberi dolgozók hozzák meg. Humanoid robotot Kecskeméten még nem alkalmaz a Mercedes. Mint egy háttérbeszélgetésen megtudtuk, az emberszabású gépek nem feltétlenül azért lehetnek előnyösek a jövő autógyártásában, mert bérköltséget lehet velük spórolni (van amikor olyan drága robot kell egy bonyolult feladatra, hogy azt sem), hanem azért, mert a monoton munkákat úgy lehet velük elvégeztetni, hogy minden egyes munkafázisról pontos adatokat szolgáltatnak. Ez azért fontos, mert a Mercedes-Benz új operációs rendszere, az MB.OS révén a gyártási rendszerek, a járműszoftverek és a digitális alkalmazások még szorosabban kapcsolódnak egymáshoz.